Paulus-Lagers®: 20 Stunden mehr Zeit pro Woche – mit einem Lager, das endlich funktioniert

Fünf bis sechs Einzelbestellungen am Tag, ständiges Suchen nach Kleinteilen, fehlendes Material – und der Chef steht abends allein im Lager. Für viele SHK-Betriebe ist das trauriger Alltag. Dabei könnte genau diese Zeit – oft 20 bis 30 Stunden pro Woche – eingespart werden. Ein Lager, das funktioniert, ist ein echter Zeitgewinn – und ein betriebswirtschaftlicher Hebel.

Die stille Zeitfalle: Kleinteile und Suchstress

Klebeband, Leck-Such-Spray, Dübel – so unscheinbar diese Dinge sind, so groß ist ihr Einfluss. Kleinteile machen in vielen SHK-Betrieben 30 bis 70 Prozent aller Bestellvorgänge aus. Rund 3.500 Artikel, die Woche für Woche aufgestockt, geprüft, gesucht und neu geordnet werden. Häufig ohne jede Systematik – aber mit enormem Aufwand. Viele Betriebe haben keine definierten Lagerbestände. Bestellt wird, was fehlt – oder was irgendwer gerade für nötig hält. Mal zu viel, mal zu wenig, weil keiner genau weiß, wie viel da ist. Die Sichtkontrolle im Lager dauert Stunden. Materialien werden irgendwo abgestellt, weil das vorgesehene Fach überfüllt ist. Und am Ende bleibt es am Chef hängen, die Lagerregale zu sortieren, die Bestellung zu machen – oft abends auf dem Sofa per App.

Das Ergebnis: Die Liquidität landet im Lager, Material verschwindet und wird doppelt bestellt. Und wenn schon wieder etwas fehlt, kippt schnell die Stimmung.

Die Lösung: Prozesse statt Zufall

Ein funktionierendes Lager basiert auf durchdachten Standards: Jede Schraube hat ihren festen, beschrifteten Platz. Standardartikel werden zentral über Mindest- und Maximalmengen gesteuert. Eine einfache Karte oder ein Scanvorgang am Regal ersetzt die umständliche Sichtkontrolle – und spart mehrere Stunden Lagerarbeitszeit pro Woche. Kommt neues Material, prüfen die Monteure es direkt beim Auspacken. Retouren, Wareneingang und Nachbestellungen übernimmt die Verwaltung – ohne Rückfragen: „Was bitte ist eine Übergangsverschraubung?“.

Die Grundlage der großen Zeitersparnis und enormer Umsatzgewinne ist eine einheitliche Artikelliste, die unternehmensintern für Klarheit sorgt. Gleichzeitig ermöglicht sie extern saubere Rechnungen. So wird aus dem Such- und Sortierlager ein intelligenter Materialfluss mit klaren Zuständigkeiten. Monteure nehmen ihre Teile montags aus dem Regal und fahren los – ohne Chef, ohne Chaos.

Bestcase aus Neumünster: die Firma Lohse

Andreas Lohse, Geschäftsführer der Lohse GmbH, einer Haustechnik-Firma mit 50 Mitarbeitern in Neumünster, berichtet über das Ergebnis der Optimierung in seinem Betrieb:

"Wir haben jetzt ein aufgeräumtes, sortiertes und durchdachtes Lager. Die Materialflüsse sind sowohl im Betrieb als auch auf den Baustellen klar definiert, für alle Mitarbeiter nachvollziehbar und transparent. Ich arbeite jetzt pro Woche 30 Stunden weniger – bei 20 Prozent mehr Umsatz.“

Das Unternehmen konnte durch die Lageroptimierung mit dem Paulus Lager System jährliche Kosteneinsparungen von 284.000 Euro erzielen und den Umsatz von 5,1 auf 6,1 Millionen Euro steigern.

Vom Chaos zur Klarheit – und zur Strategiezeit

Ein durchdachtes Lager bringt Struktur in den Betrieb – und Luft in den Kalender. Viele Chefs berichten, dass sie durch die Prozessumstellung nicht nur produktiver sind, sondern auch entspannter. Statt im Lager zu stehen, bleibt mehr Zeit für Strategie, Führung und die Familie.

Für die meisten ist genau das der eigentliche Gewinn. Dazu kommt: In einem funktionierenden Lager arbeiten die Monteure motivierter, weil sie sich auf ihr Handwerk konzentrieren können, anstatt ständig nach Material suchen zu müssen. Auch die Kundenzufriedenheit steigt, denn Termine werden besser gehalten und Aufträge schneller abgeschlossen. Ein strukturiertes Lager zahlt sich also nicht nur intern, sondern auch am Markt aus. Der alte Mythos „Ein bisschen Chaos gehört dazu“ – noch immer in vielen SHK-Betrieben gang und gäbe – gehört dringend in die Mottenkiste. Er kann eine Firma Millionen kosten.

Gastbeitrag von Dipl.-Ing. Doris Paulus